6.9.1.1处理盲炮前应由爆破领导人定出警戒范围,并在该区域边界设置警戒,处理盲炮时无关人员不许进人警戒区。
6.9.1.2应派有经验的爆破员处理盲炮,硐室爆破的盲炮处理应由爆破工程技术人员提出方案并经单位主要负责人批准。
6.9.1.3电力起爆网路发生盲炮时,应立即切断电源,及时将盲炮电路短路。
6.9.1.4导爆索和导爆管起爆网路发生盲炮时,应首先检查导爆索和导爆管是否有破损或断裂,发现有破损或断裂的应修复后重新起爆。
6.9.1.5严禁强行拉出或掏出炮孔中的起爆药包。
6.9.1.6盲炮处理后,应再次仔细检查爆堆,将残余的爆破器材收集起来统一销毁;在不能确认爆堆无残留的爆破器材之前,应采取预防措施。
6.9.1.7盲炮处理后应由处理者填写登记卡片或提交报告,说明产生盲炮的原因、处理的方法、效果和预防措施。
6.9.2 裸露爆破的盲炮处理
6.9.2.1处理裸露爆破的盲炮,可去掉部分封泥,安置新的起爆药包,再加上封泥起爆;发现炸药受潮变质,则应将变质炸药取出销毁,重新敷药起爆。
6.9.2.2处理水下裸露爆破和破冰爆破的盲炮,可在盲炮附近另投入裸露药包诱爆,也可将药包回收销毁。
6.9.3 浅孔爆破的盲炮处理
6.9.3.1经检查确认起爆网路完好时,可重新起爆。
6.9.3.2可钻平行孔装药爆破,平行孔距盲炮孔不应小于0.3m。
6.9.3.3可用木、竹或其他不产生火花的材料制成的工具,轻轻地将炮孔内填塞物掏出,用药包诱爆。
6.9.3.4可在安全地点外用远距离操纵的风水喷管吹出盲炮填塞物及炸药,但应采取措施回收雷管。
6.9.3.5处理非抗水类炸药的盲炮,可将填塞物掏出,再向孔内注水,使其失效,但应回收雷管。
6.9.3.6盲炮应在当班处理,当班不能处理或未处理完毕,应将盲炮情况(盲炮数目、炮孔方向、装药数量和起爆药包位置,处理方法和处理意见)在现场交接清楚,由下一班继续处理。
6.9.4 深孔爆破的盲炮处理
6.9.4.1爆破网路未受破坏,且最小抵抗线无变化者,可重新连接起爆;最小抵抗线有变化者,应验算安全距离,并加大警戒范围后,再连接起爆。
6.9.4.2可在距盲炮孔口不少于10倍炮孔直径处另打平行孔装药起爆。爆破参数由爆破工程技术人员确定并经爆破领导人批准。
6.9.4.3所用炸药为非抗水炸药,且孔壁完好时,可取出部分填塞物向孔内灌水使之失效,然后做进一步处理,但应回收雷管。
6.9.5 硐室爆破的盲炮处理
6.9.5.1如能找出起爆网路的电线、导爆索或导爆管,经检查正常仍能起爆者,应重新测量最小抵抗线,重划警戒范围,连接起爆。
6.9.5.2可沿竖井或平硐清除填塞物并重新敷设网路连接起爆,或取出炸药和起爆体。
6.9.6 水下爆破的盲炮处理
6.9.6.1因起爆网路绝缘不好或连接错误造成的盲炮,可重新连接起爆。
6.9.6.2 对填塞长度小于炸药的殉爆距离或全部用水堵塞的水下炮孔盲炮,可另装入起爆药包诱爆。
6.9.6.3可在盲炮附近投入裸露药包诱爆。
6.9.6.4在清渣施工过程中发现的未爆药包,应小心地将雷管与炸药分离,分别销毁。
6.9.7 其他盲炮处理
6.9.7.1 地震勘探爆破发生盲炮时应从炮孔中取出拒爆药包销毁;不能从炮孔中取出药包者,可装填新起爆药包进行诱爆。
6.9.7.2处理金属结构物爆破的盲炮,应掏出或吹出填塞物,重新装起爆药包诱爆。
6.9.7.3处理热凝物爆破的盲炮时,应待炮孔温度冷却到40℃以下,才准掏出或吹出填塞物重新装药起爆。
6.9.7.4 凡本节没有提到处理方法的盲炮,在处理之前应制定安全可靠的处理办法及操作细则,经爆破技术负责人批准后实施。
6.10 爆破效应监测
6.10.1 A、B级爆破、重要爆破以及可能引起纠纷的爆破,均应进行爆破效应监测。监测项目由设计和安全评估单位提出,监理单位监督实施。
6.10.2监测项目涉及:爆破地震效应、空气或水中冲击波、动水压力、涌浪、爆破噪声、飞散物、有害气体、瓦斯以及可能引起次生灾害的危险源。
6.10.3监测单位应经有关部门认证具有法定资质,所使用的测试系统应满足国家计量法规的要求。
6.10.4监测报告内容应包括:监测目的和方法、测点布置、测试系统的标定结果、实测波形图及其处理方法、各种实测数据、判定标准和判定结论。
6.10.5重复爆破的监测项目,应在每次爆破后及时提交监测简报。
6.10.6爆破效应监测单位,不应作为本单位承担爆破工程仲裁的监测方。
6.11 爆破总结
6.11.1爆破作业单位应在一项爆破工程结束或告一段落时,进行爆破总结。
6.11.2爆破总结应包括:
——设计方案和参数的评述。提出改进设计的意见;
——施工概况、爆破效果及安全分析,论述施工中的不安全因素、隐患以及防范办法;
——安全评估及安全监理的作用;
——经验和教训,提出类似爆破工程设计与施工的建议。
6.11.3 爆破总结资料应整理归档。
7 露天爆破
7.1 一般规定
7.1.1露天爆破作业时,应建立避炮掩体,避炮掩体应设在冲击波危险范围之外,结构应坚固紧密;掩体位置和方向应能防止飞石和有害气体的危害;通达避炮掩体的道路不应有任何障碍。
7.1.2起爆站应设在避炮掩体内或设在警戒区外的安全地点。
7.1.3 露天爆破时,起爆前应将机械设备撤至安全地点或采用就地保护措施。
7.1.4 雷雨季节和多雷地区进行露天爆破时不应采用普通雷管起爆网路。
7.1.5 松软岩土或砂矿床爆破后,应在爆区设置明显标志,并对空穴、陷坑等进行安全检查,确认无危险后,方准许恢复作业。
7.1.6在有水或潮湿条件下实施爆破,应采用抗水爆破器材或采取防水防潮措施。在寒冷地区的冬季实施爆破,应采用抗冻爆破器材。
7.1.7 硐室爆破爆堆开挖作业,应对药室中心线及标高进行标示,以确定是否有硐室盲炮。
7.1.8当怀疑有盲炮时,应对爆后挖运作业进行监督和指挥,防止挖掘机盲目作业引发爆炸事故。
7.1.9 露天爆破严禁采用裸露药包。
7.2 深孔爆破
7.2.1 验孔时,应将孔口周围0.5m范围内的碎石、杂物清除干净,孔口岩壁不稳者,应进行维护。
7.2.2 深孔验收标准:孔深允许误差±0.2m,间排距允许误差±0.2m,偏斜度允许误差2%;发现不合格钻孔应及时处理,未达验收标准不得装药。
7.2.3 爆破工程技术人员在装药前应对第一排各钻孔的最小抵抗线进行测定,对形成反坡或有大裂隙的部位应考虑调整药量或间隔填塞。底盘抵抗线过大的部位,应进行处理,使其符合爆破要求。
7.2.4 爆破员应按爆破设计说明书的规定进行操作,不得自行增减药量或改变填塞长度;如确需调整,应征得现场爆破工程技术人员同意并作好变更记录。
7.2.5台阶爆破初期应采取自上而下分层爆破形成台阶,如需进行双层或多层同时爆破,应有可靠的安全措施。
7.2.6 装药过程中炮孔可容纳药量与设计装药量不符时,应及时报告,由爆破工程技术人员检查校核处理。
7.2.7装药过程中出现堵塞等现象时,应停止装药并及时疏通。如已装入雷管或起爆药包,不应强行疏通,应注意保护好雷管或起爆药包并采取其他补救措施。
7.2.8 装药结束后,应进行检查验收,未经检查验收不得进行填塞作业。
7.2.9高台阶抛掷爆破应与预裂爆破结合使用。
7.2.10深孔爆破使用空气间隔器时,应确保空气间隔器的使用环境与要求相匹配;使用前应进行空气间隔器充气速度测试和抗静负荷试验;使用时不应损伤空气间隔器外层防护层。
7.3 预裂爆破、光面爆破
7.3.1 临近永久边坡和堑沟、基坑、基槽爆破,应采用预裂爆破或光面爆破技术,并在主炮孔和预裂孔(光面孔)之间布设缓冲孔;运用该技术时,验孔、装药等应在现场爆破工程技术人员指导监督下由熟练爆破员操作。
7.3.2 预裂孔、光面孔应按设计图纸钻凿在一个布孔面上,钻孔偏斜误差不得超过1.5%。
7.3.3 布置在同一控制面上的预裂孔,宜用导爆索网路同时起爆,如同时起爆药量超过安全允许药量时,也可分段起爆。
7.3.4 预裂爆破、光面爆破应采用不耦合装药,缓冲爆破应采用不耦合装药或间隔装药。若采用药串结构药包,在加工和装药过程中应防止药卷滑落;若设计要求药包装于钻孔轴线,应使用专门的定型产品或采取定位措施。
7.3.5 预裂爆破、光面爆破孔应按设计进行填塞。
7.3.6 预裂爆破孔与相邻主爆破孔或缓冲爆破孔起爆时差应不小于75ms。
7.4 复杂环境深孔爆破
7.4.1 爆破前应对爆区周围人员、地面和地下建(构)筑物及各种设备、设施分布情况等进行详细的调查研究,然后进行爆破设计。
7.4.2 爆破孔深一般应限制在20m之内。
7.4.3 应采用毫秒延期爆破,并严格控制可能重叠段的段数;应按环境要求限制单段最大爆破药量,并采取必要的减振措施。
7.4.4 填塞长度应大于底盘抵抗线与装药顶部抵抗线平均值的1.2倍
7.4.5 起爆网路连接应由有经验的爆破员和爆破工程技术人员进行,并经现场爆破和设计负责人检查验收。
7.4.6 应设立指挥部。
7.4.7爆破有害效应的监测除按6.10有关规定执行外,对C级及其以下级别的复杂环境深孔爆破工程,如认为可能引起民房及其他建(构)筑物、设施损伤,应作相应有害效应监测。
7.5 浅孔爆破
7.5.1 露天浅孔开挖应采用台阶法爆破。
7.5.2 在台阶形成之前进行爆破应加大填塞长度和警戒范围。
7.5.3 装填的炮孔数量,应以一次爆破为限。
7.5.4采用浅孔爆破平整场地时,应尽量使爆破方向指向一个临空面,并避免指向重要建(构)筑物。
7.5.5破碎大块时,单位炸药消耗量应控制在150g/m3以内,应采用齐发爆破或短延时毫秒爆破。
7.6保护层开挖爆破
7.6.1建(构)筑物岩石基础开挖,应按要求控制单段爆破药量、一次爆破总装药量和起爆排数。
7.6.2紧邻水平建基面的开挖,应优先采用预留保护层的开挖方法。紧邻水平建基面的岩体保护层厚度,应由设计或现场爆破试验确定,台阶爆破钻孔不应钻入预留的保护层内。
7.6.3 保护层的一次爆破法应根据施工条件在下列方法中选取,并经爆破技术负责人批准:
——水平预裂爆破+水平孔台阶爆破法;
——水平预裂爆破+上部竖直浅孔台阶爆破法;
——岩石较软或较坚硬,选用水平光面爆破+水平孔台阶爆破法;
——孔底加柔性或复合垫层的台阶爆破法。
7.6.4保护层开挖爆破方法,应经过试验验证后才能大规模实施,无论采用何种开挖爆破方式,钻孔均不应钻入建基面。
7.7 冻土爆破
7.7.1 冻土爆破应选择防水耐冻爆破器材。
7.7.2 冻土爆破施工前,应进行冻土温度测定,通过试爆确定爆破参数;当冻土温度发生变化时,应依据冻土物理力学性质的变化及时调整爆破参数。
7.7.3 采用现场加工聚能药包在冻土凿孔时,应制订安全操作细则,经爆破技术负责人批准。
7.8 硐室爆破
7.8.1 承担硐室爆破工程设计、施工、安全评估和安全监理的爆破作业单位和技术负责人应具备相应的资质和作业范围。爆破作业单位应有不少于一次同等级别的硐室爆破设计、施工实践。技术负责人应有不少于一次同等级别的硐室爆破工程的主要设计人员或施工负责人的经历。
7.8.2 硐室爆破设计、施工、安全评估和安全监理,除执行第4、第5、第6章的有关规定外,还应重点考虑以下几个方面的安全问题:
——爆破对周围地质构造、边坡以及滚石等的影响;
——爆破对水文地质、溶洞、采空区的影响;
——爆破对周围建(构)筑物的影响;
——在狭窄沟谷进行硐室爆破时空气冲击波、气浪可能产生的安全问题;
——大量爆堆本身的稳定性;
——地下爆破在地表可能形成的塌陷区;
——爆破产生的大量气体窜入地下采矿场和其他地下空间带来的安全问题;
——大量爆堆入水可能造成的环境破坏和安全问题。
7.8.3在硐室开挖施工期间应成立工程指挥部,负责开挖工程组织,临时作业人员培训、考核和其他准备工作;爆破之前应按6.2.1的规定成立爆破指挥部。
7.8.4硐室爆破平硐设计开挖断面不小于1.5×1.8m2,小井不小于1m2,一般平硐坡度应≤1%;掘进工程完成后,应由设计、施工、监理三方共同验收,主要验收标准为:
---硐内清洁无杂物,不残存爆破器材、爆渣和金属物;
---硐顶硐壁无浮石,支护地段稳固;
---硐内无积水,渗漏时药室硐应设防水棚和排水沟;
---药室容积不小于设计要求,中心坐标误差不超过±30cm;
---硐内杂散电流不大于30mA。
7.8.5装药前应根据开挖工程验收结果及实测最小抵抗线大小,调整爆破设计并按洞口做出施工分解图,图中应标明每个洞口内各药室的装药量、装药部位、起爆体雷管段别和安装位置及编号,填塞段位置及填塞料数量,该洞内所需起爆器材、电线、线槽等的总量。
7.8.6 硐室爆破起爆体由熟练的爆破员在专门场所加工、存放,重量不应超过20kg,外包装应用木箱,内衬作防水包装;应在包装箱上写明导洞号、药室号、雷管段别、电阻值。起爆箱内的雷管和导爆索结应固定在木箱内。起爆体运输、安装应由2名熟练的爆破员操作,并作安装记录。
7.8.7装药应由爆破员在工作面操作或指挥,严格按设计分解图规定的数量(袋数)整齐紧密码放。
7.8.8装药时可使用36v以下的低压电源照明,照明灯应加保护网,照明线路应绝缘良好,电灯与炸药堆之间的水平距离不应小于2m;电雷管起爆体装入药室前,应切断一切电源,拆除一切金属导体,可改为安全矿灯或绝缘手电筒照明。
7.8.9每个药室装药完成后均应进行验收,记录装药和起爆网路连接情况,然后才允许进行填塞作业。填塞时应保护好硐内敷设的起爆网路。
7.8.10硐室爆破填塞工作应由爆破技术负责人在工作面指挥,应用开挖石渣作填塞料,填塞应整齐、严密,不得有空顶,不得以任何方式减少填塞长度。硐内有水时应在硐底留排水沟并保持排水通畅。填塞过程应检查质量,填塞完成后应验收、记录。
7.8.11 硐室爆破应采用复式起爆网路并作网路试验。敷设起爆网路应由爆破技术人员和熟练爆破工实施,按从后爆到先爆、先里后外的顺序连网,连网应双人作业,一人操作,另一人监督、测量、记录,严格按设计要求敷设;电爆网路应设中间开关。
7.8.12起爆站应配置良好的通讯设备,起爆站长负责站内工作,从连网工作开始,站长应安排专人对起爆站看管。
7.8.13爆后检查除应遵守6.8的规定外,还应在清挖爆破岩渣时派专人跟班巡查有无疑似盲炮,发现疑似盲炮的迹象,应立即停止清挖并设置警戒区,报告爆破作业单位技术负责人,进行排查处理。在排查处理期间禁止一切爆破作业。
7.8.14 重大硐室爆破工程应安排现场小型试验爆破,并根据试验结果修改爆破设计。
7.8.15 硐室爆破结束后均应进行总结,总结报告除了6.11的规定内容外,还应包括主要技术经济指标,社会效益和经济效益。
8 地下爆破
8.1 一般规定
8.1.1 地下爆破可能引起地面塌陷和山坡滚石时,应在通往塌陷区和滚石区的道路上设置警戒,树立醒目的警示标志,防止人员误入。
8.1.2 工作面的空顶距离超过设计或作业规程规定的数值时,不应爆破。
8.1.3采用电力起爆时,爆破主线、区域线、连接线,不应与金属管物接触,不应靠近电缆、电线、信号线、铁轨等。
8.1.4井下炸药库30m以内的区域不应进行爆破作业。在离炸药库30m~100 m区域内进行爆破时,人员不应停留在炸药库内。
8.1.5 地下爆破时,应明确划定警戒区,设立警戒人员和标志,并应采用适合井下的声响信号。发布的“预警信号”、“起爆信号”、“解除警报信号”,应确保受影响人员均能辨识。
8.1.6井下工作面所用炸药、雷管应分别存放在受控加锁的专用爆破器材箱内,爆破器材箱应放在顶板稳定、支架完整、无机械电气设备、无自燃易燃或其他危险物品的地点。每次起爆时均应将爆破器材箱放置于警戒线以外的安全地点。
8.1.7 地下爆破出现不良地质或渗水时,应及时采取相应的支护和防水措施;出现严重地压、瓦斯突出、温度异常及水孔喷水时,应立即停止爆破作业,研究安全方案和处理措施。
8.1.8爆破后,应进行充分通风,检查处理边邦、顶板安全,做好支护,确认地下爆破作业场所通风良好、环境安全后方可进行下一循环作业。
8.1.9 在城市、大海、河流、湖泊、水库、地下积水下方及复杂地质条件下实施地下爆破时,应作专项设计并应有切实可行的应急预案。
8.1.10地下爆破应有良好照明,距爆破作业面100m范围内照明电压不得超过36V。
8.2 井巷掘进爆破
8.2.1用爆破法贯通巷道,两工作面相距15m时,只准从一个工作面向前掘进,并应在双方通向工作面的安全地点设置警戒,待双方作业人员全部撤至安全地点后,方可起爆。天井掘进到上部贯通处附近时,不宜采取从上向下的座炮贯通法;如果最后一炮在下面钻孔爆破不安全,需在上面座炮处理时,应采取可靠的安全措施。
8.2.2间距小于20m的两个平行巷道中的一个巷道工作面需进行爆破时,应通知相邻巷道工作面的作业人员撤到安全地点。
8.2.3 独头巷道掘进工作面爆破时,应保持工作面与新鲜风流巷道之间畅通;爆破后,作业人员进入工作面之前,应进行充分通风。
8.2.4天井掘进采用大直径深孔分段装药爆破时,装药前应在通往天井底部出入通道的安全地点设置警戒,确认底部无人时,方准起爆。
8.2.5竖井、盲竖井、斜井、盲斜井或天井的掘进爆破,起爆时井筒内不应有人;井筒内的施工提升悬吊设备,应提升到施工组织设计规定的爆破安全范围之外。
8.2.6在井筒内运送起爆药包,应把起爆药包放在专用木箱或提包内;不应使用底卸式吊桶;不应同时运送起爆药包与炸药。
8.2.7往井筒掘进工作面运送爆破器材时,除爆破员和信号工外,任何人不应留在井筒内。工作盘和稳绳盘上除押运爆破器材的爆破员外,不应有其他人员。装药时,不应在吊盘上从事其他作业。
8.2.8井筒掘进使用电力起爆时,应使用绝缘完好的柔性电线或电缆作爆破导线;电爆网路的所有接头都应用绝缘胶布严密包裹并高出水面。
8.2.9井筒掘进起爆时,应打开所有的井盖门;与爆破作业无关的人员应撤离井口。
8.2.10用钻井法开凿竖井井筒时,破锅底和开马头门的爆破作业应制定安全技术措施,并报单位爆破技术负责人批准。
8.2.11用冻结法施工竖井井筒,冻结段的爆破作业应制定安全技术措施,并报单位爆破技术负责人批准。
8.2.12 人工冻土爆破应采取措施确保冻结管安全。爆破前书面通知冻结站停止盐水循环;爆破后与冻结站人员一起下井检查,确认冻结管无损坏时,方可恢复盐水循环。在后续出渣和钻孔过程中,要认真观察井帮,发现有出水或出现黄色水迹,应立即通知冻结站,关闭有关冻结管并检查。
8.2.13用反井法掘进时,爆破作业应遵循下列规定:
——反井应及时采用木垛盘支护;爆破前最后一道小垛盘距离工作面不应超过1.6m;
——爆破前应将人行格和材料格盖严;爆破后,首先充分通风,待有害气体吹散,方可进入检查;检查人员不应少于二人;经检查确认安全,方可进行作业;
——用吊罐法施工时,爆破前应摘下吊罐,并放置在水平巷道的安全地点;爆破后,应指定专人检查提升钢丝绳和吊具有无损坏。
8.2.14桩井爆破应遵守下列规定:
——桩井掘进爆破,应遵守井巷掘进爆破的有关规定。
——桩井爆破应有专人负责指挥爆破作业与施工。
——井深不足10m时,井口应做重点覆盖防护。
——应采取技术安全措施控制振动的影响,保证邻井井壁和桩体的安全。
——爆后应修整井壁并及时清渣。
8.3地下大跨度硐群开挖爆破
8.3.1 深孔爆破的钻孔直径不应超过90mm,台阶高度不应超过8m。
8.3.2 大跨度硐室边墙、顶板及硐群交汇部位应进行预裂爆破或光面爆破。
8.3.3 当水工地下厂房需留岩锚梁时,岩锚梁岩壁保护层应采用浅孔爆破法。
8.3.4 大跨度硐群开挖,应按设计的开挖顺序进行,爆破时应进行爆破振动监测,监控爆破对本硐室及相邻硐室的影响。
8.4 地下采场爆破
8.4.1 浅孔爆破采场应通风良好、支护可靠并应至少有两个人行安全出口;特殊情况下不具备两个安全出口时,应报单位爆破技术负责人批准。
8.4.2 深孔爆破前应做好以下准备工作:
——建立通往爆区井巷的良好通行条件和装药现场的作业条件,必要时在适当位置建立防冲击波阻波墙;
——巷道中应设有通往爆破区和安全出口的明显路标,并设联通爆破作业区和地表爆破指挥部的通讯线路;
——现场划定爆破危险区,并在通往爆破危险区的所有井巷的入口处设置明显的警示标志;
——验收合格的深孔应用高压风吹干净,列出深孔编号,废孔应作出明显标志。
8.4.3 地下深孔爆破作业,应遵守7.2和7.3的有关规定,还应符合以下要求:
——装药开始后,爆区50m范围内不应进行其他爆破;
——现场加工起爆药包应选择不受其他作业影响的安全地点;
——现场装药、填塞、联网、起爆,应由专职爆破员进行,遇有装药故障,应在技术人员指导下进行处理;
——需要回收的装药操作台、人行梯子等物,应在起爆网路连接完成、并经现场爆破负责人检查无误后,由专人从工作面开始向起爆站方向依次回收。回收操作不得影响和损坏起爆网路。
8.4.4 地下开采二次爆破时,应遵守下列规定:
——起爆前应通知可能受影响的相邻采场和井巷中的作业人员撤到安全地点;
——人员不应进入溜井与漏斗内爆破大块矿石;
——人员不应进入采场放矿出现的悬拱或立槽下方危险区实施二次爆破;
——在与采场短溜井、溜眼相对或斜对的出矿漏斗处理卡斗或二次爆破时,应待溜井、溜眼下部的放矿作业人员撤到安全地点后方可进行,且爆破作业人员应有可靠的防坠措施;
——地下二次破碎地点附近,应设专用炸药箱和起爆器材箱,其存放量不应超过当班二次爆破使用量。
——在旋回、漏斗等设备、设施中的裸露药包爆破,应在停电、停机状态下进行,并应采取相应的安全措施。
8.5溜井(含矿仓)堵塞处理
8.5.1 用爆破法处理溜井堵塞,不允许作业人员进入溜井,应采用竹、木等材料制作的长杆把炸药包送到堵头表面进行爆破振动处理。
8.5.2 当溜井堵塞、矿石粘壁,经多次爆振仍未塌落,准备采用特殊方法处理时,应制定和采取可靠安全措施,经爆破技术负责人批准后,在安全部门监护下作业。
8.5.3 用矿用火箭弹处理溜井堵塞时,应遵守下列规定 :
——爆破员应经过火箭弹使用技术的专门培训;
——堵塞处不稳定(如掉石块)时,不应用矿用火箭弹处理;
——用矿用火箭弹处理溜井堵塞时相邻井巷、采场不应进行其他爆破作业;
——堵塞物一次未处理完,当班不应第二次用矿用火箭弹处理。
8.5.4 处理采场卡斗和悬顶爆破,应遵守下列规定:
——处理卡斗和悬顶人员,应经专门技术培训;
——处理卡斗和悬顶前,应保证作业人员进出通道畅通,观察人员应在照明充足和有人监护的条件下,确认卡斗、悬顶类型并做好记录;
——根据卡斗高度不同,应采用不同的处理方法(爆破振动法、直接爆破法和火箭弹法等);
——当有人进入漏斗作业时,应停止相邻采场的爆破和出矿,且应有专人监护和警戒;
——振动爆破每次用药量不超过2kg,破碎爆破每次用药量不超过20kg;
——巨型石块卡堵在漏斗上方无冒落危险采用浅孔爆破法处理时,应在漏斗内搭操作平台,支护四壁岩石;从支护到爆破完毕应连续作业;
——用爆破方法处理采场残柱及悬顶,应由爆破负责人组织制定处理方案并实施。
8.6煤矿井下爆破(包括有瓦斯或煤尘爆炸危险的地下工程爆破)
8.6.1井下爆破工作应由专职爆破员担任,在煤(岩)与瓦斯突出煤层中,专职爆破员应固定在同一工作面工作:
——爆破作业应执行装药前、爆破前和爆破后的检查制度;
——专职爆破员应经专门培训,考试合格,持证上岗;
——专职爆破员应依照爆破作业说明书进行作业。
8.6.2 在有瓦斯和煤尘爆炸危险的工作面爆破作业,应具备下列条件:
——工作面有风量、风速、风质符合煤矿安全规程规定的新鲜风流;
——使用的爆破器材和工具,应经国家授权的检验机构检验合格,并取得煤矿矿用产品的安全标志;
——掘进爆破前,应对作业面20m以内的巷道进行洒水降尘;
——爆破作业面20m以内,瓦斯浓度应低于1%。
8.6.3 新型爆破器材须经国家授权的检验机构检验合格,并取得煤矿矿用产品安全标志后,方可在煤矿井下试用。
8.6.4 煤矿井下爆破作业,必须使用煤矿许用炸药和煤矿许用电雷管。煤矿和有瓦斯矿井选用许用炸药时,应遵守煤炭行业规定;同一工作面不应使用两种不同品种的炸药。
8.6.5 煤矿井下爆破使用电雷管时,应遵守下列规定:
——使用煤矿许用瞬发电雷管或煤矿许用毫秒延期电雷管;
——使用煤矿许用毫秒延期电雷管时,从起爆到最后一段的延期时间不应超过130ms;
——不应使用导爆管或普通导爆索。
8.6.6 煤矿井下应使用防爆型起爆器。开凿或延深通达地面的井筒时,无瓦斯的井底工作面可使用其他电源起爆,但电压不应超过380V,并应有防爆型电力起爆接线盒。
8.6.7 装药前和爆破前有下列情况之一的,不应装药、爆破;
——采掘工作面的控顶距离不符合作业规程的规定、支架有损坏、伞檐超过规定;
——爆破地点附近20m以内风流中瓦斯浓度达到1%;
——炮孔内发现异状、温度骤高骤低、有显著瓦斯涌出、煤岩松散、穿透老采空区等情况;
——在爆破地点20m以内,矿车、未清除的煤、矸或其他物体堵塞巷道断面1/3以上;
——采掘工作面风量不足。
8.6.8 炮孔填塞材料应用粘土或粘土和砂子的混合物,不应用煤粉、块状材料或其他可燃性材料。
炮孔填塞长度应符合下列要求:
——炮孔深度小于0.6m时,不应装药、爆破;在特殊条件下,如挖底、刷帮、挑顶等确需炮孔深度小于0.6m的浅孔爆破时,应封满炮泥,并应制定安全措施;
——炮孔深度为0.6m ~1.0m时,封泥长度不应小于炮孔深度的1/2;
——炮孔深度超过1.0m时,封泥长度不应小于0.5m;
——炮孔深度超过2.5m时,封泥长度不应小于1.0m;
——光面爆破时,周边光爆孔应用炮泥封实,且封泥长度不应小于0.3m;
——工作面有两个或两个以上自由面时,在煤层中最小抵抗线不应小于0.5m,在岩层中最小抵抗线不应小于0.3m;浅孔装药二次爆破时,最小抵抗线和封泥长度均不应小于0.3m;
——炮孔用水炮泥封堵时,水炮泥外剩余的炮孔部分应用粘土炮泥或不燃性的、可塑性松散材料制成的炮泥封实,其长度不应小于0.3m;
——无封泥,封泥不足或不实的炮孔不应爆破。
8.6.9 有煤(岩)和瓦斯突出危险的采掘工作面,废炮孔也应在爆破前用炮泥封实。大直径炮孔的填塞深度,应超过炮孔装药的长度。
8.6.10 在有瓦斯或煤尘爆炸危险的采掘工作面,应采用毫秒爆破;在掘进工作面应全断面一次起爆;在采煤工作面,可分组装药,但一组装药应一次起爆;不应在一个采煤工作面使用两台发爆器同时进行爆破。
8.6.11 在有瓦斯或煤尘爆炸危险的矿井中,放顶煤工作面不应用爆破挑顶煤。
8.6.12 爆破法处理卡在溜煤(矸) 孔中的煤、矸时,应遵守下列规定:
——应采用取得煤矿矿用产品安全标志的用于溜煤(矸) 孔的煤矿许用刚性被筒炸药或不低于该安全等级的煤矿许用炸药;
——每次只准使用一个煤矿许用电雷管,最大装药量不应超过450g;
——爆破前应检查溜煤(矸) 孔内堵塞部位上部和下部空间的瓦斯;
——爆破前应洒水。
8.6.13 采用振动爆破揭开有煤(岩)与瓦斯突出危险的煤层时,应按专门设计及规定进行;
——选用符合分级规定的爆破器材,应采用铜脚线的煤矿许用毫秒电雷管,不应跳段使用;
——爆破母线应采用专用电缆,并尽可能减少接头,有条件的可采用遥控发爆器;
——爆破前应加强振动爆破地点附近的支护;
——振动爆破应一次全断面揭穿或揭开煤层。如果未能一次揭穿煤层,在掘进剩余部分的第二次爆破作业仍应按振动爆破的安全要求进行。
8.6.14 振动爆破工作面,应具有独立、可靠、畅通的回风系统;爆破时回风系统内应切断电源,且不应有人员作业或通过。
8.6.15 振动爆破应由爆破现场负责人统一指挥,并有救护队员在指定地点值班,爆破30min后,检查人员方可进入工作面检查。
8.6.16 石门揭煤采用远距离爆破时,应制定包括爆破地点,避灾路线及停电,撤人和警戒范围等的专门措施。
8.6.17 煤巷掘进工作面采用远距离爆破时,起爆地点应设在进风侧反向风门之外的全风压通风的新鲜风流中或避难硐室内,装药前回风系统必须停电撤人,爆破后不应小于30min方允许进入工作面检查。
8.7 钾矿井下爆破
8.7.1 应测定爆破作业面及其20m以内的所有巷道和起爆站等重要部位空气中的氢气和瓦斯浓度,确认无危险时,方准进行爆破准备工作。
8.7.2 起爆站应设在安全区的新鲜风流中。
8.7.3 装药前,应切断采区的动力电源和照明电源;起爆前,应检查起爆网路绝缘情况。
8.7.4 起爆网路的设计,应使炮孔按逆风流方向依次顺序起爆。
8.7.5 爆后15min,瓦斯检查员方准进入爆破作业面和电气设备附近检查瓦斯、氢气等浓度;确认无瓦斯爆炸危险,并检查确认动力电网、照明电网和电气设备无破损且绝缘良好,方可恢复送电;通风正常之后,方准人员进入工作面作业。
8.7.6 在有氢气和瓦斯爆炸危险的矿井爆破时,应使用符合钾矿爆破安全要求的爆破器材。
8.8石油矿和地蜡矿井下爆破
8.8.1 应根据矿井空气中有毒气体、瓦斯和油蒸气等爆炸危险性气体的浓度,确定允许进行爆破作业的工作面,经单位爆破技术负责人批准后方可爆破。
8.8.2 在批准爆破作业的地点进行爆破,应遵守下列规定:
——确保爆破作业面有新鲜风流,可燃气体的浓度不超标;
——使用煤矿许用炸药;
——使用煤矿许用型雷管,耐油导爆管起爆;
——不应使用裸露药包或不足1.0m深的炮孔爆破;
——炮孔深度为1.0m~1.5m时,堵塞长度不应小于孔深的二分之一;炮孔深度超过1.5m时,填塞长度不应小于孔深的三分之一,且不小于0.75m;不应采用无填塞爆破;
——有多个自由面时,每个药包的最小抵抗线不应小于0.5m。
8.8.3 装药与起爆前,应测定工作面及其20m以内的所有巷道和起爆站的瓦斯、油蒸气浓度。
8.8.4 应清除工作面及其20m以内的各巷道底板上的石油,并覆盖砂子。
8.8.5爆破作业现场应有专人监护。
8.8.6 每次爆破后,应有专人检查工作面及通风情况,经爆破技术负责人批准后,方准许人员进入工作面。
8.8.7 有轻石油和瓦斯强烈喷出的炮孔,不应装药爆破;只有少量滴状石油析出的炮孔,装药前应仔细清除油滴。
8.9 放射性矿井爆破
8.9.1 放射性矿井爆破与放射性物探应遵守下列规定:
——井下采掘作业面应根据物探编录进行爆破设计;
——凿炮孔前应对工作面进行γ取样,确定矿体厚度、品位,圈定矿体边界,打孔后应进行γ测孔,区分矿石和废石;
——根据物探测孔资料确定炮孔装药方案,实施分爆分采;
——爆破后应进行放射性测量,根据物探测量资料进行分装分运;
——采场作业面分爆分运之后,还需进行物探钻孔找边,只有在物探找边完毕后,才能实施上采钻孔的施工。
8.9.2采用原地爆破浸出工艺的采场在爆破筑堆前应结合采切工程进行生产探矿设计和施工,并根据生产探矿资料计算采场储量,作为深孔爆破施工设计和浸出效果评价的基础资料。
炮孔钻孔施工结束后及时验孔并同时进行物探测孔和编录、上图,为爆破装药设计提供资料,并按炮孔排面进行储量核算。
8.9.3采场原地浸出爆破宜采用小补偿空间一次挤压爆破方式,挤压爆破空间补偿系数宜控制在15~20%之内。
8.9.4 原地爆破浸出采场的爆破作业应遵守下列规定:
——对于中等厚度以下矿体,采场采用上向平行凿岩,炮孔深度不应大于15m;
——对于中等厚度以下矿体,可采用大于15m的深孔爆破,但应经过严格的论证;
——一次爆破取段长度控制在60m以内;
——设计装药单耗比非原地爆破浸出采场的装药单耗增加20%~30%;
——应保证爆破后80%以上的矿岩粒度小于150mm;
——爆破装药到起爆的时间不超过24小时。
8.9.5 放射性矿井爆破后的通风应符合下列规定:
——以稀释氡气及氡子体浓度作为计算爆破后通风量的依据;
——爆破后工作面通风时间不应少于30min;
——井下深孔大爆破后应开启主风机,经通风吹散有害气体,时间按设计但不得少于48小时后,安全检查人员佩带防护装置和检测仪器到各工作面检测有毒、有害气体的含量;
——只有氡气浓度小于2700 Bq/m3,方可允许作业人员进入工作面作业;
——原地爆破浸出采场的布液巷和集液巷应与矿井回风系统贯通,确保原地爆破浸出采场析出的氡引入回风系统。
8.9.6 放射性矿井的凿岩爆破作业人员应遵守下列规定:
——应佩带好防护用品(包括口罩、个人计量剂)才能进入工作面;
——每天只应上一班,每班作业时间不应超过6小时;
——作业结束后应洗澡,并经放射性剂量监测合格。
8.9.7 自然温度高于30℃的放射性矿井的工作面,应有完备的降温措施,保证工作面的温度低于30℃,同时适当控制持续作业时间。
8.9.8 水文地质条件复杂的大水铀矿床的采掘工作面应布置3个以上超前探水钻孔,钻孔深度不少于25m。
8.10隧道开挖爆破
8.10.1 隧道开挖方法应根据隧道周围环境、工程地质条件、开挖断面形式及尺寸、施工设备、工期等因素,选择全断面、半断面法或分部爆破开挖法。
8.10.2 非长大隧道掘进时,起爆站应设在硐口侧面50m以外;长大隧道在硐内的避车洞中设立起爆站时,起爆站距爆破位置应不小于300m,并能防飞石、冲击波、噪声等对人员的伤害。
8.10.3 隧道爆破时,所有人员和机械应撤离到安全地点,警戒人员应从爆破工作面向外全面清场,待警戒人员到达起爆站后,确认隧道内无人方可进行起爆。
8.10.4 隧道贯通爆破应遵守8.2.1有关规定。两条相邻平行隧道开挖爆破时,应遵守8.2.2有关规定。
8.10.5长大隧道掘进,应配备充足的通风设备,加强通风,保证硐内空气质量符合标准。
8.10.6 用压气盾构法掘进隧道时,不应将爆破器材放在有压缩空气的区域内。
9高温爆破
9.1一般规定
9.1.1高温爆破作业人员应经过专门培训,且形成固定搭配。
9.1.2高温爆破温度低于80℃时,应选用耐高温爆破器材或隔热防护措施,温度超过80℃时,必须对爆破器材采取隔热防护措施。
9.1.3装药前应测定工作面与孔内温度,掌握孔温变化规律;温度计应进行标定,确保测温准确。
9.1.4高温爆破作业面附近的非爆破工作人员,应在装药前全部撤离。
9.1.5装药时,应按从低温孔到高温孔,从易装孔到难装孔的顺序装药;在既有高温孔又有常温孔的爆区,应先把常温孔装填好之后,再实施高温孔装药。
9.1.6装药时,应根据孔温限定装药至起爆的时间,并做好人员应急撤离方案,限定时间到马上撤离现场。
9.1.7装药时,应安排专人监督,发现炮孔逸出棕色浓烟等异常现象时,应迅速组织撤离。
9.2高温岩石爆破
9.2.1装药前应做好以下准备工作:
——降低炮孔温度;
——测温并掌握温度上升规律;
——爆破器材隔热防护。
9.2.2降温应遵守以下规定:
——每次降温后,应重新测量孔深,如果炮孔变浅或坍塌,应及时调整该炮孔及其周围炮孔的装药量;
——对回温较快的炮孔应采取进一步的降温措施,并注意观测温度变化;
——装药前爆破员要对炮孔的温度、孔深进行测量并做好记录。
9.2.3装药前的测温应遵守以下规定:
——测温应两人同时进行,并在装药前将孔温在现场标注清楚;
——测温应使用两种不同类型的测温仪同时进行,并分别做好记录。
9.2.4露天高温爆破应采用垂直炮孔。
9.2.5高温爆破时不应在高温炮孔内放置雷管,应采用孔内敷设导爆索,孔外使用电雷管和导爆管雷管的起爆方式;应将导爆索捆在起爆药包外,不得直接插入药包内;
9.2.6高温爆破的炮孔数目应严格控制,以确保在规定的时间内完成装药、填塞及起爆工作;
9.2.7高温孔的装药应在炮孔的填塞材料全部备好,所有作业人员分工明确并全部到位,孔外起爆网路全部连接好后进行。
9.2.8在装药过程中如发生堵孔现象,若在规定时间之内不能处理完毕,应立即放弃该孔装药,并注意观察。
9.3高温高硫矿山爆破
9.3.1 高温高硫矿山爆破应遵守9.2的规定。
9.3.2高温高硫矿(岩)的大规模爆破应选用稳定性高,不易自燃自爆的炸药;在矿岩与常用炸药接触有较强反应的区域进行爆破作业时,应使用防自燃自爆的高安全炸药。
9.3.3高温高硫矿(岩)的爆破,应尽量避免炸药与高温硫矿接触,应控制药包与炮孔壁的接触时间,必要时采取隔离措施。
9.3.4 在具有硫尘或硫化物粉尘爆炸危险的矿井进行爆破时,应遵守下列规定:
——定期测量粉尘浓度;
——不应采用裸露药包爆破和无填塞的炮孔爆破,炮孔填塞长度应大于炮孔全长的三分之一,并应大于0.3m;
——装药前,工作面应洒水。浅孔爆破时,10m范围内均应洒水;深孔爆破时,30m范围内均应洒水;
——爆破作业人员应随身携带自救器,使用防爆蓄电池灯照明。
9.3.5 在超过60℃的高温高硫矿井爆破时,应遵守下列规定:
——应使用加工良好的耐高温防自爆药包,且药包不应有损坏、变形;
——装药前应测定工作面与孔内温度,孔温不应高于药包安全使用温度;
——爆前、爆后应加强通风,并采取喷雾洒水、清洗炮孔等降温措施;
——用导爆索起爆时,应采用耐高温高强度塑料导爆索;
——不应使用含硫化矿的矿岩粉作填塞物;
——孔内温度为60℃~80℃时,应控制装药至起爆的间隔时间不超过1小时;
——孔内温度为80℃~120℃时,应用石棉织物或其他绝热材料严密包装炸药,采用防热处理的导爆索起爆,装药至起爆的间隔时间应通过模拟试验确定;
——孔内温度超过120℃时,应采用耐高温爆破器材。
9.3.6 在高硫矿井使用硝铵类炸药进行爆破,应事先测定硫化矿矿粉的铁离子浓度和含硫量。当矿石含硫量超过30%,矿粉含硫酸铁和硫酸亚铁的铁离子浓度之和(三价铁和二价铁)超过0.3%,作业面潮湿有水时,使用硝铵类炸药爆破应清除炮孔内矿粉,炸药与孔壁不应直接接触,炸药应包装完好,不应使用硫矿渣填塞炮孔并严格控制装药时间。
9.3.7 在同时具有高温、高硫和硫尘爆炸危险的矿井爆破时,应根据实地情况,制定操作细则并采取可靠的安全防护措施。
9.3.8 具有自燃自爆倾向的露天高温高硫矿山爆破应遵守以下规定:
——爆前应实测炮孔温度,对高温炮孔应遵守9.3.5、9.3.6、9.3.7的有关规定;
——应采用添加抑制剂的乳化炸药,或使用高强度塑料袋进行隔离;
——实施大规模爆破前,应模拟装药条件(炮孔水、环境温度、炸药温度等)进行试验,取得可靠经验后,再实施爆破作业;
——不应实施预装药爆破;
——炮孔装药完毕后,应待整个爆区装药完毕后集中填塞,并同时敷设起爆网路。
9.4热凝结物爆破
9.4.1 热凝结物破碎宜采用钻孔爆破,用专门加工的炮泥填塞。
9.4.2炮孔底部温度超过200℃时,应采用定型隔热药包向炮孔内装药;温度低于200℃时,炮孔内药包应进行隔热处理,确保药包内温度不超过80℃。
9.4.3装药前,先对炮孔进行强制降温,然后测定隔热包装条件下的包装内部温度上升曲线,确认5min后隔热包装内的温度。
9.4.4 如孔内装雷管应采用双发,爆破前应先做隔热包装试验,保证雷管在5min内不发生自爆。
9.4.5孔内装导爆索时,爆破前应做导爆索隔热试验,确保传爆可靠。
9.4.6热凝结物爆破开始装药前应作好清场、警戒工作。
9.4.7 多个药包同时爆破且炮孔底部温度高于80℃时,每人装药的孔数不得超过2个,装药时间内炸药温度不得超过80℃。
9.4.8 采用新型隔热材料应经模拟试验,确认安全可靠;专用定型隔热药包的作业时间和装药孔数应根据产品说明书和模拟试验结果确定。
9.4.9热凝结物爆破出现盲炮时,待其自爆后再解除警戒;如需人工处理盲炮,应大量洒水使凝结物温度降至80℃以下再进行处理。
9.4.10 邻近有炉子出铁(铜)渣时,炉内不准进行爆破。
10 水下爆破
10.1一般规定
10.1.1进行水下爆破工程前,应取得公安、海事等部门许可,并应由海事部门发布航行通告。
10.1.2水下爆破实施前,爆破区域附近有建(构)筑物、养殖区、野生水生物需保护时,应针对爆破飞石、水中冲击波(动水压力)、爆破振动和涌浪等水下爆破有害效应制定有效的安全保护措施。
10.1.3爆破作业船(平台)上的工作人员,作业时应穿好救生衣,无关人员不应登上爆破作业船(平台)。爆破施工时,爆破作业船(平台)及其辅助船舶应悬挂信号(灯号);水域危险边界上应设置警告标志、禁航信号。
10.1.4进行水下爆破前,除按6.2的规定作相应准备工作外,还应准备救生设备,选择爆破作业船及其辅助船舶并报批爆破器材的水上运输和储储存方案,调查水域中有无遗留的爆炸物和水中带电情况。
10.1.5 爆破作业负责人应根据爆破区的地质、地形、潮汐、水深、流速、流态、风浪和周围环境等情况布置爆破作业。
10.1.6 水下爆破应使用防水或经防水处理的爆破器材并进行与实际使用条件相应的抗水、抗压试验;爆破器材可存放在专用储存船内。
10.1.7 水下爆破采用导爆管起爆网路时,水下不应有导爆管接头和接点;采用导爆索起爆网路时,应在主爆线上加系浮标,使其悬吊;采用电爆网路时,水下导线宜采用柔韧绝缘铜线并避免水中接头。
10.1.8 在流速较大的水域进行爆破作业时,应采用高强度导爆管雷管起爆网路,并对爆破网路采取有效的防护措施。
10.1.9 水下爆破施工中,爆区附近有重要建(构)筑物、水生物需保护时,一次爆破药量应由小逐渐加大,并对水中冲击波、涌浪、爆破振动等进行监测和观察。
10.2水下裸露药包爆破
10.2.1水下裸露药包爆破只宜在水下钻孔爆破难以实施时采用。
10.2.2水下裸露爆破的药包,应在专用的加工房或加工船上制作,加工区和存放区应采取绝缘、隔热处理并留有足够的安全距离。
10.2.3投药船应采用结构坚固、技术性能良好的船只,工作舱内和船壳外表不应有尖锐的突出物,作业舱内不应存放任何带电物品。
10.2.4 在急流区域投药时,投药船应由定位船或有固定端的绳缆牵引。定位船不应走锚移位。
10.2.5投药船离开投放药包地点前,应检查船底、舵板、推进器、装药设备等是否挂有药包或缠有网路线。
10.2.6已投入水底(水中)的裸露药包,不应拖曳和撞击,应采取防止漂移措施并设置浮标。
10.2.7 一次起爆多个水下裸露药包时,应采用毫秒延时爆破。
10.3 水下钻孔爆破
10.3.1 水下钻孔爆破宜一次钻孔至炮孔设计的底标高,爆破顺序按由深水至浅水的方向进行。
10.3.2钻孔船(平台)应稳固,定位应准确并经常校核;钻孔位置的偏差:内河应小于30cm,沿海应小于40cm。
10.3.3装药前应将孔内的泥砂、石屑吹净;在现场加工起爆药包,加工完毕应立即装入孔内。
10.3.4装药时应拉稳药包提绳,配合送药杆进行,不应强行冲击、挤压卡塞在孔内的药包;深水爆破采用金属杆作为送药杆时,应对接触药包端作绝缘处理。
10.3.5水下深孔采取孔内分段装药时,段间应有填塞,填塞长度不得小于炸药殉爆距离。
10.3.6水下钻孔爆破应采用瓜米石或者砂袋填塞。遇有水生物需保护、水流较急、水深小于6m的情况时,填塞长度应不少于0.5m。
10.3.7水下钻孔爆破采用延时起爆网路时,延时雷管应放入孔内;采用孔外延时起爆网路时,应采取措施对起爆网路进行保护。
10.3.8钻机移位时应将钻杆和套管提离水面,不得刮(挂)断爆破网路;移船及涨潮、落潮时,应适当收放导线(导爆管);导线(导爆管)上附有漂浮物时,应及时清理。
10.3.9 水下钻孔爆破连续作业时,爆破器材可存放在主管部门认可的临时专用储存舱房内。
10.3.10 水下钻孔爆破应确保孔内炸药、雷管在防水有效时间内正常起爆。
10.4 水下岩塞爆破
10.4.1 水下岩塞爆破的设计除应遵照5.2的有关规定外,还应包括以下内容:
——岩塞口水下地形图(1:100~ 1:200);
——岩塞与聚渣坑的稳定性及其围岩渗漏性的分析;
——对水文地质情况的分析;
——采用硐室方案时,导硐及硐室开挖程序和相应爆破规模的规定;
——采用泄渣方案时,应对泄渣硐的损坏情况进行分析,并制定相应的应对措施。
——岩塞周边应采用预裂或光面爆破;
——水中冲击波、涌水对周围建(构)筑物影响的分析论证。
10.4.2 岩塞厚度小于10m时,不应采用硐室爆破法。
10.4.3 岩塞体漏水量过大时,应作引水或止水处理。
10.4.4装药工作开始之前,应将距岩塞工作面50m范围内的所有电气设备和导电器材全部撤离。
10.4.5 岩塞爆破应采用导爆管雷管复式起爆、电雷管起爆或电子雷管起爆网路;爆破器材应按设计要求进行防水试验,起爆网路应有可靠的保护措施。
10.5 破冰爆破
10.5.1 破冰爆破的爆破段(班)长,应由有破冰经验的爆破工程技术人员担任。
10.5.2 保护物周围的冰层,应先用人工或机械破碎;在特殊情况下,经爆破技术负责人批准和有关部门同意,才可使用小药包爆破破碎保护物周围的冰层。
10.5.3 用爆破法排除保护物附近的阻塞冰块、冰排时,一次爆破的炸药量应根据保护物、堤坝的坚固性和安全距离确定。采用火炮进行破冰排凌时,应严格控制弹丸破片对周边环境的有害影响。
10.5.4 从气垫船跨至冰层上作业的爆破人员,应穿好救生衣,携带杆子和木板,并系好安全带;待爆破人员撤至安全区域后,方可起爆。
10.6爆炸挤淤与夯实
10.6.1 用裸露药包爆破时,应遵守10.2的规定。
10.6.2爆炸挤淤筑堤置换厚度不小于4m、大于25m,布药施工中应遵守下列规定:
——每个药包内都应装有起爆体并捆扎牢固,传爆用的导爆索或导爆管应有保护措施;
——导爆索搭接长度不应少于0.3m,不应用导爆索或导爆管拉扯重物;
——采用压入式装药机装药时,不应挤压或撞击药包、导爆管或导爆索;采用振冲式装药时,应先将套管振压就位后再投放药包,药包在套管内时不应开启振动装置。投放药包时,不应使药包在套管内自由坠落;
——泥下装药时,装药器应有可靠的脱钩装置,避免装药器在上拔过程中将药包带出;
——装药时,应对每个药包的装药深度、装药位置进行检查,对不符合要求的及时处理。
10.6.3爆炸夯实分层夯实厚度不应大于12m;当药包在水面下的深度大于8m时,分层夯实厚度不应超过15m。
10.6.4 爆炸夯实布药施工中应遵守下列规定:
——可采用水上布药船布药,低潮露出石面时也可采用人工陆上布药,可选用点、线或面的布药方式进行;
——应对药包捆扎配重物,避免移位;
——受风或水流影响时,应逆风或逆流布药;受风和水流同时影响时,应逆流布药;
——在水位变动区施工时,应保证起爆时水深符合爆破设计要求。
10.6.5 在饱和砂(土)地基附近进行爆破作业时,应遵照13.8.5的规定。
10.7潜水爆破和水下结构物拆除爆破
10.7.1海上救助沉船打捞、深水炸礁应采用潜水爆破。实施潜水爆破时,允许在作业船上设置供爆破器材储存和加工的临时专用舱。
10.7.2 海上运输爆破器材,应使用符合航海等级的船舶,爆破器材应包装完好,不准分散装卸。
10.7.3 夜间进行潜水爆破,应有良好的照明和通讯设备。
10.7.4 潜水爆破作业前,应对被爆物(如沉船等)进行检测,如果被爆物内有易燃、易爆、有毒、放射性等危险物品时应采取有效的安全措施才准爆破。
10.7.5 潜水爆破应在潜水员离开水面,并将作业船移至安全地点后,方可起爆。
10.7.6在潜水爆破作业时严禁进行与爆破无关的水下作业。
10.7.7 潜水爆破的炸药包,应由经过爆破培训的潜水员安放,潜水员的作业还应同时遵循相关的潜水安全操作规程。
10.7.8 同一爆破区的起爆导线,应并为一束,并用绳索加强,下端固定。潜水员出水时应避免潜水装备或管线等与起爆网路缠挂。
10.7.9 采用导爆管雷管网路进行潜水爆破时,爆破后应进行水下探摸,确定无盲炮后方可进行打捞工作。
10.7.10采用电力起爆网路进行潜水爆破时,应遵守下列规定:
——应用抗杂电和防水的金属壳电雷管;
——起爆主线应用双芯屏蔽电缆;
——安放药包时,不应使用水下照明灯;
——潜水员离开水面之前,不应校核起爆网路电阻和连接起爆主线。
10.7.11 钢结构拆除和沉船解体爆破应遵守下列规定:
——药条应紧贴钢结构拆除构件、船体;
——海况差时应采用复式起爆网路,海况恶劣时应禁止进行爆破作业;
——爆破点多、药量大时应采用毫秒延时爆破,但须采取措施,防止发生殉爆。
11拆除爆破及城镇浅孔爆破
11.1设计文件
11.1.1 A级、B级拆除爆破,应持有县(市)级以上有关部门同意拆除的正式批件。
11.1.2拆除爆破及城镇浅孔爆破若无特别要求,可将技术设计与施工组织设计合并编写。
11.1.3 拆除爆破及城镇浅孔爆破应按下列规定进行爆区周围设施、建(构)筑物的安全防护设计:
——根据被保护建(构)筑物或设备允许的地面质点振动速度,限制最大一段起爆药量及一次爆破用药量,或采取减振措施;
——拆除高耸建(构)筑物时,应考虑后坐、残体滚动、落地飞溅和前冲的可能性,并采取相应的防护措施;拆除钢筋混凝土高烟囱时,应采用沟槽、缓冲堤等减振措施;
——对爆破体表面进行有效覆盖;
——对保护物作重点覆盖或设置防护屏障;
——采取防尘、减尘措施。
11.1.4 爆区周围道路的防护与交通管制,应遵守下列规定:
——使拆除物倒塌方向和爆破飞散物主要散落方向避开道路,并控制残体塌散影响范围;
——规定断绝交通、封锁道路或水域的地段和时间。
11.1.5 对爆区周围及地下水、电、气、通讯等公共设施进行调查和核实,并对其安全性做出论证,提出相应的安全技术措施。若爆破可能危及公共设施,应向有关主管部门提出关于申请暂时停水、电、气、通讯的报告,得到有关主管部门同意方可实施爆破。
11.1.6 水下拆除爆破设计,应考虑水中冲击波和地震波在水饱和介质中传播的特性并加大安全允许距离。
11.2 施工准备
11.2.1 拆除爆破及城镇浅孔爆破应采用封闭式施工,围挡爆破作业地段,设置明显的警示标志,并设警戒;在邻近交通要道和人行通道的方位或地段,应设置防护屏障和信号标志。
11.2.2 爆破作业前,应清理现场,准备现场药包临时存放与制作场所。
11.2.3 拆除爆破及城镇浅孔爆破应在爆破设计人员参与下对炮孔逐个进行验收,复核最小抵抗线的大小,根据每个炮孔的实际状况调整装药量。对不合格的炮孔应提出处理意见。对截面较小的梁柱构件,钻孔宜采用中心线两侧交错布孔方法。
11.2.4拆除爆破应进行试验爆破了解结构及材质、核定爆破设计参数;试验爆破应对结构的整体稳定性进行分析,保证结构的稳定、要提交专项的试验爆破方案、监测方法和爆后处置措施。爆破试爆方案应经爆破技术负责人批准,试爆应在爆破设计人员的指导下进行。
在下列情况下,拆除爆破可以不进行试爆:
——试爆可能危及被拆建(构)筑物的稳定;
——周围环境不允许试爆。
11.3预拆除
11.3.1建筑物拆除爆破的预拆除设计,应征求结构工程师的意见并保证建筑物的整体稳定。预拆除工作应在工程技术人员的指导下进行。
11.3.2 预拆除工作应在装药前完成,预拆除和装药作业不应同时进行。
11.4 装药、填塞、覆盖防护
11.4.1拆除爆破及城镇浅孔爆破装药作业应设置相应的装药警戒范围,严禁无关人员进入作业区域。
11.4.2拆除爆破及城镇浅孔爆破的每个药包,应按爆破设计要求计量准确,并按药包质量、雷管段别、药包个数分类编组放置;应设专人负责登记、办理领取手续,并设专人监督检查装药作业。
11.4.3 不能在当天完成装药爆破时,应设临时存放点,严格划定警戒范围并进行昼夜警戒。
11.4.4所有装药炮孔均应做好填塞,并防止炮泥发生干缩。
11.4.5应按爆破设计进行防护和覆盖,起爆前由现场负责人检查验收,对不合格的防护和覆盖提出处理措施。防护材料应是具有透气、有一定抗冲击能力,并具有一定重量、易于悬挂或连接固定性能的材料。
11.4.6装药、填塞和覆盖防护时应保护好起爆线路。
11.5 起爆网路与起爆
11.5.1拆除爆破及城镇浅孔爆破严禁采用孔外导爆索起爆网路。
11.5.2爆区附近有高压输电线和电讯发射台时,应采用导爆管雷管起爆网路。
11.5.3防护及覆盖工作完成后,应重新检查起爆网路。
11.5.4起爆前应派人检查现场,核实警戒区无人并核查起爆网路无误后报告指挥部或爆破技术负责人,由指挥长或爆破技术负责人下令将起爆装置接入起爆网路。
11.5.5 在有瓦斯(如下水道)、城市煤气管道和可燃粉尘的环境进行拆除爆破,应按8.6有关规定制定安全操作细则。
11.6 爆后检查、盲炮处理
11.6.1 由于设计失误或出现盲炮造成建(构)筑物未倒塌或倒塌不完全的,应由爆破技术负责人、结构工程师根据未倒塌建(构)筑物的稳定情况及时制定详细的处置方案,呈报获批后马上组织实施。未处理前不应解除警戒。
11.6.2 爆破作业人员应跟踪建(构)筑物解体、塌散体及岩渣清理作业的全过程,及时处理可能出现的盲炮并回收残留爆破器材。
11.7 楼房类建(构)筑物爆破拆除
11.7.1 楼房类建(构)筑物爆破拆除倒塌方式的选取,应遵守以下规定:
——根据建(构)筑物的结构特点、环境条件等因素,综合确定倒塌方式:
——当倒塌场地条件受到限制,应采用原地坍塌、单向折叠或双向折叠、逐段塌落的倒塌方式;
——当有足够的倒塌场地,但因周边环境要求需控制塌落振动,应采取多缺口的单向折叠或多向折叠倒塌方式。
11.7.2 建筑物拆除爆破后出现未倒塌或未完全倒塌的事故时,应立即封锁现场,禁止人员入内。在确定建筑物处于稳定状态的情况下,由有经验的技术人员入内检查,并按下列方式处置:
——如果属于起爆网路问题,经爆破技术负责人批准后,可重新连接网路进行二次爆破;
——因设计原因造成未倒塌或未完全倒塌的,应采用机械方法处理。
——如因机械拆除存在严重安全问题,确需采用爆破方法施工的,需对未倒建筑物进行结构分析,重新制订爆破方案,经公安部门组织专家审查批准后方可实施。
11.7.3 剪力墙、筒体结构的楼房可采取将墙体等效为柱子的承载方法进行预拆除,爆破时应采用高等级的防护措施。钢筋混凝土剪力墙应进行试爆调整爆破设计参数。
11.7.4 爆破设计应设计计算楼房拆除爆破的塌落振动和飞溅物对保护物的影响,并采取必要的减振、防振及缓冲等措施,提出必要的监测方案。
11.8烟囱、冷却塔类构筑物爆破拆除
11.8.1 烟囱、冷却塔类构筑物爆破拆除,应采用定向倒塌的爆破方案;因场地限制,倒塌长度不足时,应采用双向折叠或提高爆破切口的爆破方案。
11.8.2 采用定向倒塌爆破方案时,应对保留的支撑部分进行强度设计校核,且爆破缺口最大断面所对应的圆心角应不大于220°。
11.8.3 应由专业测量人员准确测定烟囱高度、垂直度,以及倒塌中心线、定向窗的位置。要考虑风载荷、结构不对称(烟道、出灰口、爬梯、烟囱筒体内井字梁和灰斗)对倒塌方向的影响。
11.8.4 爆破拆除施工作业(预拆除、钻孔、起爆网路)都应保持对于设计倒塌方向中心线的对称性。
11.8.5 爆破拆除烟囱、冷却塔类构筑物时,应考虑爆后筒体后座及残体滚动、筒体塌落触地的飞溅、前冲,并采取相应的防护措施。
11.8.6 要做好防止烟囱、冷却塔塌落着地瞬间筒体两端冲出的强空气流造成对爆区设备及设施的破坏性影响。
11.8.7 烟囱、冷却塔类结构物爆破拆除时,应清除地面积水、碎石,可将地面泥土挖松,或开挖沟槽,并在地面堆起一定高度的土埂,组合成沟埂减振措施。
11.8.8 应设计计算烟囱拆除爆破的塌落振动和飞溅物对保护物的影响,并采取必要的减振、防振及缓冲等措施,提出必要的监测方案。
11.9. 桥梁构筑物爆破拆除
11.9.1 根据桥梁结构的类型不同,结合环境条件,选择合理的、安全的爆破拆除总体方案。
11.9.2桥梁爆破拆除设计方案要仔细分析桥梁结构体的整体受力关系。应设计校核预拆除及试爆后桥梁的力学平衡状态。
11.9.3 若需采用水压爆破方法拆除箱式桥梁构件,应按水压爆破相关规定执行。
11.9.4 桥梁爆破拆除时应加强桥梁桩柱(桥墩)间节点处钻爆方案分析和处置,以保证爆破后连接部分解体充分。
11.9.5 应对桥梁爆破时落入水中产生的涌浪危害进行分析,并采取必要的防护措施。
11.9.6 施工期间,桥上、桥下严禁通行,并在爆破作业施工地段设立交通封闭管理区。
11.10 基坑钢筋混凝土支撑爆破拆除
11.10.1 采用预埋管方案时应编制设计说明书,对预埋管的位置、深度、预埋管材和施工方法给以详细说明。预埋管的敷设应在爆破设计人员的指导下进行。
11.10.2 爆破前应对每个钻孔的孔位、深度和角度进行验收,对不合格的炮孔应采取加深、回填乃至重新钻孔等措施以确保孔位符合设计要求。
11.10.3当采用大规模或一次性爆破拆除基坑钢筋混凝土支撑时,基坑钢筋混凝土支撑爆破应采用全封闭的防护棚,防护棚应严格按设计要求搭设并有严格的质量验收制度。
11.10.4 大面积支撑一次性爆破时,应充分论证起爆网路的可靠性;
11.11 围堰、堤坝和挡水岩坎爆破
11.11.1围堰、堤坝和挡水岩坎的拆除爆破应遵守10.1的有关规定,设计文件应包括以下内容:
——爆破区域与周围建(构)筑物的详细平面图;水下地形地质图及人工围堰的竣工图;爆破对周围被保护建(构)筑物和岩基影响的详细论证;
——爆破后需要过流的工程,应有确保过流的技术设计和措施。
11.11.2混凝土围堰和堤坝工程需要爆破拆除时,宜在修建前作出爆破拆除设计,修建时预留出爆破拆除的装药空间。
11.11.3侧面采用预裂或光面爆破,应按周围设施安全要求严格控制单段最大药量,以保护附近建(构)筑物的安全。
11.11.4应采用复式或双复式高精度导爆管雷管起爆网路,或是导爆管雷管与导爆索混合起爆网路起爆。
11.11.5应进行爆破振动、水中冲击波、噪声等爆破有害效应的监测,并保留测得的数据。
11.12 水压爆破
11.12.1水压爆破应避免泄水对周围环境造成危害。
11.12.2拆除物盛水部位应按设计要求注水并校核注水后结构的安全。
11.12.3装药时应将药包定位在设计位置,不得采用起爆电线或导爆管直接悬挂药包。
11.12.4水压爆破使用的爆破器材与起爆网路联接应符合10.1.7和10.1.8的有关规定。
12特种爆破
12.1金属破碎爆破与爆炸加工
12.1.1一般规定
12.1.1.1特种爆破企业进行爆破作业时,金属破碎爆破与爆炸加工的对象、品种、规模大小、厂区布置以及安全允许距离,应经评估论证后向公安机关领取《爆破作业单位许可证》。
12.1.1.2金属破碎爆破和爆炸加工作业,应在专用爆炸场(坑)内进行。爆炸场(坑)或专用厂房的结构设计应保障使用安全并能长期使用。
12.1.1.3爆炸加工场应建在空旷且有优越自然屏障条件的丘陵或山区;应远离居民点、高压线、强射频台、桥梁、铁道、公路、水坝、通信光缆等设施;最大装药爆炸时,在最近的工业及民用建筑物上的空气冲击波超压应不大于2KPa,在最近村庄和居民区的爆炸噪声应符合表13-4的规定。
12.1.1.4爆炸加工场的安全范围按飞散物安全允许距离和爆破冲击波对人员的安全允许距离确定。在安全范围边界处应设有围墙、篱笆或铁网,并只设一条通道。
12.1.1.5爆炸加工场应设有避炮掩体。避炮掩体应能够抵抗飞散物,掩体观察口应可视爆炸点全景,掩体入口方向应与爆炸点相背;掩体到爆炸点的距离按空气冲击波对人员的安全允许距离计算;掩体空间以能容纳三人为宜。
12.1.1.6进行室内爆炸加工的厂房应有防振基础、防塌墙及轻型屋顶,地基周围应有减振沟。建筑物的高度和结构,减振沟的深度等,均应根据最大允许炸药量来确定。
12.1.1.7爆炸加工厂房应包括作业建筑物和辅助建筑物两部分。非操作人员禁止进入作业建筑物中。
12.1.1.8爆炸加工厂房应有良好的通风系统,应设有安全联锁装置、加工作业所需要的给排水系统和真空系统。其测试线路与起爆线路要严格分开铺设。
12.1.1.9 炸药配置和药包制作应采用专用工具并在专用场所进行;炸药中不应混入砂子或金属屑等杂物。
12.1.1.10 爆炸压床操作时,雷管与炸药被送入爆炸腔内且关严后,才允许起爆。
12.1.1.11 火药锤应以黑火药或无烟药作能源;最大装药量应由设计确定,不得超药量进行操作。
12.1.1.12 在爆炸加工厂房、爆炸坑、地下室等密闭空间进行爆破后,应充分通风,待有害气体吹散、空气质量达标后,方可进行新的作业。
12.1.1.13 加工梯恩梯、硝化甘油等炸药的人员,应做好卫生防护工作。
12.1.1.14 未完全爆炸的残药应仔细回收,单独保存,集中销毁。
12.1.2金属破碎爆破
12.1.2.1采用多个药包同时破碎金属结构物时,应使用瞬发雷管或导爆索起爆。
12.1.2.2用火焰喷射法在金属结构物内钻孔时,应待孔壁温度降到40℃以下,孔内金属屑清除干净,方准装药。
12.1.2.3用裸露药包爆破破碎金属结构物时,炸药应设置于工件上表面,不应将炸药设置在工件之下或工件空腔内;采用双向装药爆炸切割时,炸药应交错安放在工件两侧。
12.1.3聚能切割爆破
12.1.3.1对建(构)筑物进行聚能爆破拆除的爆破作业单位应具有特种爆破资质和相应级别的拆除爆破资质;
12.1.3.2裸露布放聚能切割器时,应对空气冲击波、爆炸飞溅物进行控制与防护,并防止高温飞溅物引起次生火灾。
12.1.3.3聚能切割器的加工与组装应遵守下列规定:
——大量使用聚能切割器材爆破时,应采用定型的聚能切割器材或向生产厂家定制;少量使用时,可进行现场加工和组装简单的聚能切割器材,现场一次加工药量不大于40kg;
——现场加工与组装聚能切割器材时,应设置专用的加工、组装工房,其与临时炸药库等重点场所之间应具有50m以上的距离;
——施工前应复验聚能切割器材的起爆、传爆性能和切割破碎指标。
12.1.3.4 采用火焰切割进行预处理时,应待火焰切割部位冷却到60℃以下,清理干净周边高温焊渣后,方可安装聚能切割器。
12.1.3.5 在有可燃、可爆气体、粉尘场所,应测定气体和粉尘的成分与浓度,并采取措施,使其浓度降到爆炸极限点以下,方可进行爆破作业。
12.1.3.6 安放药包前应清理干净聚能药包固定位置的铁锈、油污、水珠等,并在布药位置标明切割器长度、雷管段别、连接方法。
12.1.3.7 聚能切割器应采用端面起爆或棱上起爆,聚能药包的聚能穴朝向对准待切割体,背离被保护体方向;在切割平板类材料时,聚能药包应固定在材料的外表面;环形切割器安放时应采取相应措施测定并固定好环形聚能切割器位置。
12.1.3.8 对临近的被保护体应进行覆盖防护或设置防护屏障;聚能切割高耸钢架构筑物时,应考虑钢架后坐及残体滚动、落地飞溅前冲可能引起的安全问题,并采取相应的防护措施。
12.1.3.9聚能切割爆破应采用导爆管雷管或导爆索起爆网路;两个以上聚能切割器进行延时聚能切割时,应防止先爆区域碎片损坏后爆区域网路与爆破器材。
12.1.3.10 聚能爆破的安全允许距离由爆破设计确定,但不小于150m。
12.1.3.11爆后检查的等待时间按6.8.1的规定执行;聚能切割爆破高耸建筑物时,应等倒塌建筑物和保留建筑物稳定后,方可进入爆破现场检查。
12.1.3.12水下聚能切割爆破应遵循第10章水下爆破有关安全规定。
12.1.3.13 水下聚能切割器应准确定位,并牢靠地固定在待切割体上。
12.1.3.14 当水下聚能切割药包周边有被保护物体时,应对聚能切割器外壳进行强化处理,减小外壳对四周的损坏范围。
12.1.4爆炸复合
12.1.4.1 专业从事爆炸复合的企业应配备专业人员调配专用炸药的生产设施。
12.1.4.2 凡进入爆炸复合作业现场的一切机动车辆必须安装机动车排气火花熄灭器。
12.1.4.3 爆炸复合作业场地应平整,清除地面石渣及直径50m范围内的杂草、树丛等可燃物,必要时在爆炸复合基板下面铺垫经过筛选的细沙土、矿岩粉等软质材料。
12.1.4.4 装药前,除装药车以外的所有车辆应撤离现场;装药应使用木制、铝制等不产生摩擦火花和静电的器具;剩余的爆炸物品,不得在现场存放。
12.1.4.5 爆炸加工炸药应选用操作安全、爆轰稳定的低爆速炸药。
12.1.4.6 爆炸加工复合板上面敷设炸药的框子,应使用木框、油毡纸或硬纸板框,不应用金属框(如型铝框)。
12.1.4.7内衬管爆炸加工时,在衬管内腔装药由熟练爆破员操作,现场应有专业技术人员指导;安全允许距离的设计,应充分考虑炸裂金属形成飞片的危害。
12.1.4.8管-管外爆炸加工时,装于外管外侧的装药外表面应用油毡纸、硬壳纸或薄壁塑料管进行包裹。
12.1.5爆炸成型、爆炸压实、爆炸硬化与爆炸合成
12.1.5.1爆炸成型、爆炸硬化、爆炸压实与爆炸合成等爆破作业应在专用的爆炸加工场内或专用的爆炸水井、爆炸容器中进行,严禁超设计药量爆破;安全允许距离由设计确定。
12.1.5.2露天爆炸硬化、爆炸压实与合成,爆破前应清除地面石渣及直径30m范围内的杂草、树丛等可燃物;同时进行多个硬化、压实与合成爆破时,应采用瞬发雷管同时起爆,相互之间距离不小于4.5m。
12.1.5.3 爆炸成型以水为传压介质时,应执行10.1的有关规定;爆炸成型采用反射板时,应严格控制装药量,防止反射板碎片飞散。
12.1.5.4 在室内爆炸井中进行爆炸加工作业时,应检查确认井盖自锁后,方可连接起爆线,实施起爆;一旦发生拒爆,应立即打捞残药;对爆炸井进行抽水清理作业时,应有爆破技术人员现场指导,注意清理收集井底残药,集中销毁。
12.1.5.5 在爆炸容器内进行爆炸硬化、爆炸压实与合成时,炸药应固定牢固,严禁炸药接触和接近容器壁;在紧固容器门并检查所有连通容器的紧固件,确认完全紧固后,方可连接、启动真空、注水等电器设备。
12.1.5.6在专用爆炸容器中进行爆炸硬化时,不在设备上直接操作。
12.1.6爆炸压接与爆炸消除应力
12.1.6.1 爆炸压接与爆炸消除应力均属于现场裸露爆破,应充分考虑爆炸空气冲击波安全和爆破噪声影响。
12.1.6.2 连接输电导线的爆炸压接作业,采用导爆索或专用炸药,应采用雷管引爆并防止爆炸诱发短路放电事故。
12.1.6.3 在地面爆炸压接时,应先将药包下方的碎石、杂物、干草等清除干净;安全距离由设计确定,不应小于30m。
12.1.6.4 爆炸消除应力时,应切断爆炸处理物与其他带电设备的连接,检查焊缝温度,确认周边无高温焊渣后,方可开始布药作业。
12.1.6.5爆炸消除应力时,禁止使用金属、石块顶靠药条;使用竹木等顶靠药条时,要进行浸湿等简易防火处理;使用普通塑料制品时,要进行消除静电处理。
12.1.6.6爆炸消除拐角焊缝应力时,应事先进行传爆试验。
12.1.6.7 起爆前撤离爆破现场时,应清理所有的攀登器具、工具和周边遗留的金属和石块,以防产生飞散物。
12.2地震勘探爆破
12.2.1 实施地震勘探爆破的有关爆破人员应严格执行定岗、定责的规定,坚持规范上岗;爆破人员岗位或工作单位变动,要报上一级安全管理部门登记备案。
12.2.2 制作炸药包时,应设置半径大于15m的警戒区,并远离炸药车15m以上,远离无线电设备30m以上;不应提前制作炸药包,炸药包不得在野外过夜。
12.2.3 往炮井中安放炸药包时,应由专人负责,炸药包下到井底后,要检查炸药包是否上浮,确认没有上浮后方可用细土、细沙埋井,不应用石块、砖块、冻土块、铁片等硬物埋井;严禁使用钻杆等机械往井下压炸药包。
12.2.4 起爆站应设在视野开阔与炮井通视条件良好的炮井上风方向的安全区内,如不能通视则应派人站在双方均能看到的安全位置,监视爆破点警戒区域内的安全情况并用旗语通知起爆站,起爆站距炮井的距离不应小于:
——沙土、粘土层,40m;
——岩石、冻土层,65m;
——井深小于5m(或坑炮),100m;
在起爆站周围20 m范围内,无关人员不应进人,站内不准堆放与爆破作业无关的物品。不应将两个(包含两个)以上炮井的炮线同时引到起爆站。
12.2.5 在水域进行地震勘探爆破施工时,应遵守第10章的有关规定。爆破作业船应有专人负责警戒,确保爆破点周围200m内无任何船只和人员;爆破作业船与爆破点之间的距离不得小于100m。
12.3油气井爆破
12.3.1 油气井爆破施工前,应测量施爆处的井深和井温,计算井压并根据井压和井温选择爆破器材的类型。
12.3.2使用的电器仪表对地绝缘和仪表线路间绝缘电阻应大于20×106Ω。
12.3.3 保管炸药、射孔弹和取芯器火药应遵守下列规定:
——在单独的库房内存放于油管内的传爆器材和射孔弹,不应与其他射孔弹、导爆索等混合放置;
——及时销毁交库的拒爆爆破器材。
12.3.4 处置和组装爆破器材时,应注意正确操作,不使部件受力,避免撞击、碾压及各种来源的火花。已装弹的有枪身射孔器端部,应始终安装防护帽、塞或其他密封装置;密封装置应能在过热或起火条件下释放枪内压力;应保护好枪或带有暴露起爆部件的装置。
12.3.5 取芯器装药时,应将弹筒向上用钳子夹牢,并设有保护装置。放置衬垫时不应使用产生火花的工具,不应与烟火、电源接近。已装药的取芯器弹筒应向上放置,不准将其朝向工作人员。
12.3.6 爆炸筒装药前应试压合格,才能装填炸药。装填炸药时,应由爆破作业人员在离钻机、居民点和建筑物不小于50m的低沟处进行,无关人员不应在场。装药后将操作筒的丝扣擦拭干净,然后上紧筒帽。不应把破壳射孔弹药柱捣碎装入爆炸筒。往爆炸筒内装雷管时,不应用力拉动脚线或冲击磨擦雷管。
12.3.7 有枪身和无枪身的射孔枪装配时,应遵守下列规定:
——安装有枪身的射孔枪时,应用送弹器将射孔弹依次送入,导爆索应拉直,但不应用力过猛。安装枪尾时,应用手托好并准确定位;
——安装无枪身内、外传爆射孔弹的雷管时,应捆系牢固,不应脱落、摩擦。
12.3.8 在井场装药(弹)时应离开井口、输油管线和电源,枪身两侧不准站人。
12.3.9 爆炸筒、射孔枪(弹)、取芯器搬到井口前,应切断一切电源。绞车、仪器车应接好地线,待爆炸筒、射孔枪(弹)、取芯器进入井内50m方可检查通断情况。井口接炮前应切断仪器电源,将缆芯接地放电,确认缆芯无电后,方可将缆芯与炮线接通。
12.3.10 不应利用已装药的爆炸筒、射孔枪(弹)、取芯器捅井。爆炸筒的上升和下放速度不应超过300m/h,有枪身的射孔枪不应超过7000m/h;无枪身的射孔枪不应超过4000m/h,过油管射孔枪不应超过2000m/h;取芯器的上升速度不应超过3000m/h,下放速度不应超过5000m/h。弹体下放中,点火保险应断开。
12.3.11 在硫化氢、一氧化碳含量大于1g/m3的油气井中进行爆炸、射孔和取芯作业时,井口工作人员应佩戴防毒面具。
12.3.12 用导爆索爆炸松扣解卡时,大钳周围不准站人;装配好的高温导爆索和高温管束的直径,不应超过导向套(扶正器)的直径。在含硫化氢、井温高于130℃、液压高于50MPa的井内,不应使用塑料导爆索。
12.3.13 电缆布弹应遵守下列规定:
——用电雷管起爆时,应选用安全磁电雷管,并用专用起爆器起爆。弹体的耐温耐压性能应满足该施工井的要求。
——电缆在升降中应避免打结、扭缠;出现异常时,应立即停车处理。
——起爆前应复核弹体深度。
12.3.14 管柱布弹时应认真校核弹体下井深度,并遵守下列规定:
——管柱下井前,需将每根管柱逐一用热蒸汽冲洗,保证管柱畅通;
——将下井的投送管柱每10根一组排好序号,测量纪录每组管柱长度,以便确定下井深度;
——在弹体以上40m~50m处应加一根1m~2m的校位短节,以便测定弹体深度。弹体与管柱连接中间应加一根大于2m的安全短节,以免弹体引爆后损坏管柱;
——防止落物掉进管柱空腔内,引起误爆。弹体定位后应洗井,准备投棒引爆。
12.3.15 油、气井爆炸灭火应遵守下列规定:
——编写爆破设计,呈报上级机关批准并向公安部门备案;
——由企业主管生产的领导或主管工程师亲自指挥;
——地面装药地点应设在井口火源的上风侧,其距井口的水平距离不应小于100m,并设安全警戒;
——安放炸药的木箱内、外,应用耐火材料包裹并用石棉绳紧密缠绕。石棉绳应浸水(用于气井灭火)或浸泡沫灭火剂(用于油井灭火);
——全部高压灭火水龙头应配足水源,并聚集在药箱和火苗与喷气界面处。爆破前,全部高压水龙头应固定在设计的位置。
12.3.16 盲炮处理应遵守以下规定:
——处理电缆布弹的盲炮经检查线路不通时,应关闭引爆开关,上提弹体(速度小于3000m/h)。弹体提到井口时,关闭井场所有电源、移动电话、对讲机;剪断引爆线,提出井口后拆除引爆体。确定盲炮是引爆体造成还是弹体漏水所致,再作出相应处理;
——处理撞击引爆的盲炮,先检查撞击棒是否卡住;投棒1h后未引爆,用水泥泵加压,冲洗投送管柱,使投棒解卡;或用投棒打捞器下井打捞,洗井、再投棒,不应采用追加投棒处理法;当撞击器失灵不能引爆时,应提升管柱,将弹体提升到距井口约两根管柱长度时,由现场技术人员指导处理;已损坏的弹体应及时销毁;
——处理定时的盲炮,应在井下放置24h,使定时器电源电量耗尽,再进行处理。
12.3.17 拒爆的爆炸筒、射孔器、取芯器提出井口前,应切断仪器电源和引爆电源,提出井口后剪断导线,使其短路,并立即卸掉起爆器或雷管,搬运到安全地点后再进行处理。
拒爆的电雷管应就地销毁;打开拒爆的取芯器的取芯室时,不得使用金属工具敲砸,应先向药室内灌水,再用专用工具打开;应在现场附近安全地点用爆炸法销毁拒爆的爆炸筒;用燃烧法销毁取芯器内的火药;射孔器按规定拆掉点火装置,然后拆卸射孔弹,分别存放,统一销毁。
12.4钻孔雷爆
12.4.1 实施钻孔雷爆前应勘查井场环境,测试杂散电流,了解含水层的位置及凿井施工偏差度,清洗井筒,清除残留岩心及障碍物。
12.4.2 钻孔雷爆应选用猛度与密度较大并有良好耐压及抗水性能的炸药,并制成直径不超过井筒直径0.8倍、装药长度为含水层高度0.5倍的金属材料药筒进行装药。
12.4.3爆破筒搬到井口前应切断周围一切电源;装药前应检查孔壁和水位,孔内缺水时应进行灌水,使水位高出药筒顶部2m以上。
12.4.4药筒应用标有定长标记的钢丝绳缓慢吊入井筒,确保药筒到达含水层位置,并固定于孔中心。
12.4.5 钻孔雷爆应采用双雷管引爆,安装雷管后不准冲击、摩擦筒体;装药时应有专人负责保护起爆网路。待药筒进入井内50m后,方可检查电爆网路。
12.4.6 起爆站宜设置在钻孔上风侧,站内不应堆放与爆破无关的设备和用具。
13安全允许距离与对环境影响的控制
13.1一般规定
13.1.1 爆破地点与人员和其他保护对象之间的安全允许距离,应按各种爆破有害效应(地震波、冲击波、个别飞散物等)分别核定,并取最大值。
13.1.2 确定爆破安全允许距离时,应考虑爆破可能诱发的滑坡、滚石、雪崩、涌浪、爆堆滑移等次生灾害的影响,适当扩大安全允许距离或针对具体情况划定附加的危险区。
13.1.3 爆破安全测试项目负责人和测试人员应参加培训并取得爆破效应测试资格后才能承担爆破安全测试工作;爆破项目技术负责人应同时具备爆破技术人员安全作业证和爆破安全测试资格证。
13.1.4 爆破地震波、水中冲击波、空气冲击波、噪声等物理量的观测所使用测试系统的频率与量程范围应满足测量的要求。
13.2爆破振动安全允许距离
13.2.1 评价爆破对不同类型建(构)筑物、设施设备和其他保护对象的振动影响,应采用不同的安全判据和允许标准。
13.2.2 地面建筑物、电站(厂)中心控制室设备、隧道与巷道、岩石高边坡和新浇大体积混凝土的爆破振动判据,采用保护对象所在地基础质点峰值振动速度和主振频率。安全允许标准如表13-1。
表 13-1 爆破振动安全允许标准
序号 |
保护对象类别 |
安全允许质点振动速度V,cm/s |
f≤10Hz |
10Hzf≤50Hz |
f>50 Hz |
1 |
土窑洞、土坯房、毛石房屋 |
0.15~0.45 |
0.45~0.9 |
0.9~1.5 |
2 |
一般民用建筑物 |
1.5~2.0 |
2.0~2.5 |
2.5~3.0 |
3 |
工业和商业建筑物 |
2.5~3.5 |
3.5~4.5 |
4.2~5.0 |
4 |
一般古建筑与古迹 |
0.1~0.2 |
0.2~0.3 |
0.3~0.5 |
5 |
运行中的水电站及发电厂中心控制室设备 |
0.5~0.6 |
0.6~0.7 |
0.7~0.9 |
6 |
水工隧洞 |
7~8 |
8~10 |
10~15 |
7 |
交通隧道 |
10~12 |
12~15 |
15~20 |
8 |
矿山巷道 |
15~18 |
18~25 |
20~30 |
9 |
永久性岩石高边坡 |
5~9 |
8~12 |
10~15 |
10 |
新浇大体积混凝土(C20):
龄 期:初凝~3d
龄 期:3 d~7 d
龄 期:7d~28d |
1.5~ 2.0
3.0~4.0
7.0~8.0 |
2.0~2.5
4.0~5.0
8.0~10.0 |
2.5~3.0
5.0~7.0
10.0~12 |
注1:表中质点振动速度为三分量中的最大值;振动频率为主振频率。
注2:频率范围根据现场实测波形确定或按如下数据选取:硐室爆破f<20 Hz;露天深孔爆破f=10~60 Hz;露天浅孔爆破f=40~100 Hz;地下深孔爆破f=30~100 Hz;地下浅孔爆破f=60~300 Hz。
注3:爆破振动监测应同时测定质点振动相互垂直的三个分量。 |